5月13日-5月15日，由氢能前沿主办的2025第三届国际电解槽技术创新大会圆满落幕。会议关注制氢板块，聚焦电解槽技术，分析现有技术优缺点，寻求解决方式和途径，展望未来趋势和走向，碱性电解槽专场、PEM专场、AEM&SOEC专场，三大专场多角度、多维度对电解槽技术展开阐述和讨论。三天盛会时间，共计包括专家、学者、企事业单位代表、金融行业代表、行业从业者500余人次参与此次活动，五十余位嘉宾进行了近50场主题演讲和主题对话，近40家展商近距离对与会者展示优质产品、讲解技术细节。氢能前沿总经理徐海洋在致辞中表示，虽然2024年氢能行业的发展并不如预期，但中国氢能行业进一步发展，截至 2024 年底，全国各地累计规划建设可再生能源电解水制氢项目超600 个，其中，已建成项目超 90 个，在建项目超 80 个；已建成产能约 12.5万吨 / 年，2024 年新建成项目 35 个，新增产能约 4.8 万吨 /年，同比增长约 62%。2024年碱槽技术更为成熟，PEM技术长足发展，AEM、SOEC技术厚积薄发，诸多氢能企业坚持和奋进，对行业保持积极乐观的态度和坚定的信念。2025第三届国际电解槽技术创新大会实现全面升级，针对多技术路径、产业链多板块特点，实施更为细分化、深入化的探讨和讲解，以期与会者可以更全面、更细致、更精准了解产业趋势、行业信息、技术进展、企业动向。氢能前沿期待大家更多的建议和意见，一起让电解槽技术创新大会变的更完美，共同打造中国氢能名片！
阳光氢能科技有限公司解决方案总经理唐汉做了题为《数智引擎驱动柔性制氢，开启氢能高效新时代》的主题演讲。唐汉介绍可再生能源水电解制氢面临的四大挑战——政策壁垒及准入限制，加剧国际化市场拓展难度；产能扩张，增大市场竞争激烈程度；市场超低报价，压缩厂商生存空间；技术难度高增，应用场景日趋复杂。可再生能源柔性制氢系统，基于柔性组网技术、电力电子技术、电化学技术、化工动态技术、能量管理技术、集群控制技术六大核心技术，安全可控、灵活高效、智能友好三大核心设备，实现制氢系统与风，光，储，网等多种能源形式及多种应用场景的柔性融合，构建灵活、高效、友好的绿电制氢系统。
三一氢能有限公司总经理饶洪宇做了题为《三一氢能质量优先战略与行业实践》的主题演讲。饶洪宇讲到，大型风光耦合制氢系统的产品成熟度存在不足，还无法完全满足客户“安全、稳定、经济”需求。槽体漏液、气体纯度不合格、性能衰减快、停机维修时间长、电化学腐蚀严重五大痛点导致制氢工厂停摆。三一氢能质量优先，做行业最高标准的制氢系统，引领行业，不卷价格，卷质量。以安全为王——先进的PID流程设计：标配独立碱液循环工艺、在线纯度快速检测、纯化自适应流程；领先的设备防腐能力：防腐材料标准化选型（法兰、管道、管件、泵、阀等）、高品质电镀、纯镍支撑网、纯镍隔板；构建五层安全防护体系：设备本质安全、安防控制系统设计、建筑通风安全设计、安全管理制度、防爆墙&安全间距等安全设施。
中车株洲电力机车研究所有限公司综合能源事业部氢能技术部部长夏文杰做了题为《柔性绿电制氢系统的解决方案》的主题演讲。
夏文杰指出，电氢耦合问题主要表现为电网制氢转为风光制氢，面临一系列调节技术挑战；大标方碱性电解槽问题则主要体现为大规模新能源制氢，电解槽功率数量级增加。柔性绿电制氢系统具有柔性、安全、高效、智慧的特点，可以实现场站智能诊断与运维、电解槽集群控制、制氢安全控制技术、柔性风光制氢能量管理、HAZOP分析等——全于产品、精于仿真、细于方案、实于平台。
江苏天合元氢科技有限公司解决方案负责人段生赞做了题为《光储氢一体化应用场景下高性能电解槽优化设计与效能提升》的主题演讲。
段生赞指出规模化制氢项目中对设备的性能提出更高需求——频繁启停：充分适配风光电力波动，低负载工况安全平稳运行，电流调节速率高，电压、碱液流量、液位等相对平稳；气体纯度：气密性、亲水性能优的隔膜材料，氧中氢含量不超1.8%，系统启停放空快速供氢；密封泄露：杜绝渗碱、漏碱现象，良好的密封结构，高回弹压缩力垫片防止槽体变形，催化剂镀层高耐腐蚀性、寿命长；直流能耗：能耗低、衰减小，流场、热场均匀，关键材料稳定性强，低衰减。
天合元氢天擎系列第二代碱性制氢装备更安全、更稳定、更高效、更经济。相交一代产品，优势明显——启停效率更高：5%/s调节速率 ；氧中氢含量更低 ：不超过1.54% ；密封性更好 ：氢侧泄露率0% ；直流能耗更低 ：智能运维系统 ；设备投资更少 ：低于4.0kWh/Nm³ ；运维更智能：降低30%。中集中电（扬州）制氢设备有限公司解决方案副总监王可做了题为《适应海洋工况的电解槽技术与解决方案》的主题演讲。王可分析海上制氢为中远海风光利用的首选，因为资源丰富、开发量大；利用小时数高； 国家战略支持。但海上制氢面临着抗风浪波动、空间有限、海上离网技术、原料水需求、海风盐雾腐蚀、高温工况等挑战，中集中电从海工平台基因、模块化多层布局、低负荷运行解决方案、利用电解槽制氢余热低温蒸发技术淡化海水、集装箱通风过滤设计、海水冷却换热等方面搭建解决方案。数据显示，通过中集碱性电解水制氢低负荷运行解决方案，能够在20%负荷&1.6MPa&氧中氢≤1.5%
武汉华工激光工程有限责任公司氢能事业部总经理程英做了题为《激光+自动化”助力氢能智造——氢能智慧工厂整体解决方案》的主题演讲。
程英介绍华工激光2016年进入氢能行业，致力于为行业客户提供整套智能装备解决方案，推动行业降本增效，并围绕氢能全产业链领域专注激光+自动化智能装备。程英详细介绍了碱性电解槽工厂解决方案、PEM电解槽工厂解决方案。碱性电解槽的全自动化产线产线方案为从极框原材料的车铣加工到电解槽组装整个工序的生产加工，0.5GW/1GW/2GW工厂解决方案，其具有产线兼容性（兼容1.5~2.6米多种尺寸极板柔性生产; 治具可以实现多品种兼容及快速切换）、产品品质保障（在线自动检测尺寸、平面度、气密性、焊缝外观检测，提高产品良率；焊接配备焊接质量监测系统，出现异常及时报警）、自动化（基于AI算法焊缝实时跟随技术实现激光焊缝自适应跟随与焦点跟踪及补偿技术；视觉引导机器人实现极板、镍网、板网柔性物料定位及高精度装配）、智能化（提供涵盖顶层设计规划、工厂规划及实施、智能物流、数字化管控工厂）、安全性（车间实现无人化作业，巡线安全员≤12人）等特点优势。
山东蓝昆氢能源科技有限公司董事长张浩做了题为《离网破局者：方形常压电解槽》的主题演讲。张浩指出离网制氢具有绿电消纳、减少限制、经济效益、社会效益等四大积极意义，但是要求点解具有动态响应，以适应风光发电波动性；风光-氢系统匹配与智能控制；储运与系统集成技术；关键材料与部件突破、经济性优化技术等关键技术。蓝昆氢能方形常压电解槽在离网制氢中具有适应离网环境、高效稳定运行、降低项目投资和运营成本的优势。
对于离网制氢的发展趋势，张浩认为将会是技术突破与成本下降，规模化发展与商业模式创新，政策支持与产业链协同，应用领域拓展与市场潜力释放。
南通安思卓新能源有限公司 总经理倪海宁做了题为《绿氢大规模制备之路——从关键材料突破、电解槽设计到风光耦合电解水制氢方案》的主题演讲。
倪海宁指出新能能快速发展，其消纳问题还是呈现，绿氢生产能够解决新能源消纳问题，但高电价、电解槽系统与新能源适配度、跨区域输氢基础设施缺失、应用领域需求窄等问题仍有待解决。
安思卓从新型核心材料研发、电解槽结构设计与优化、AI大数据平台三方面打造解决方案。第三代电极-表面电催化剂设计，电密可达16000 A/m2，电解效率提升至80%以上，电堆寿命可达10 年以上；第三代复合隔膜——金属氧化物纳米颗粒修饰PPS隔膜改善其亲水性、高温稳定性，降低离子电阻率和碱液中氢氧气体含量；电解槽的结构设计与优化主要体现为多学科耦合仿真指导电解槽结构设计，拓扑优化（AI+CAE），设计标准化、模块化，3D建模可视化。AI嵌入大数据平台调控电解槽系统，降低停机与安全风险、提高系统稳定性与寿命、减少运维成本。
安思卓碱性电解水制氢系统优势：功率范围20–110 %，能耗3.9 – 4.4 kWh/Nm³，系统启停时间< 0.5h，安装调试周期~1周，系统寿命30 年，电堆寿命（维护前）~ 10 年，占地面积90m² / 5MW。
保时来新材料科技（苏州）有限公司研发总监李峰做了题为《商用碱性电解水制氢电极材料研发与模块化》主题演讲。李峰从公司及研发简介、商用催化剂开发、保时来产品、模块化对主题进行阐述。李峰总结，高比表面积雷尼镍电极已解决问题主要为运行电密：比表面积高更适合高电密运行；元素溶出 ：雷尼镍中造孔元素溶出对结构坍塌和性能的影响可解决 ；物理扰动 ：高比表面积目前已实现耐物理冲击性能，且性能不衰减 ；杂质吸附： 高比表面积的介孔结构比低比表微米孔更抗杂质吸附 ；量产工艺 ：不同工艺可开发具有不同比表面积和结合强度的涂层材料 。
待解决问题主要为逆向电流 ：高比表面积涂层抗逆向电流能力差。
模块化的优势则主要体现在减少安装人员和时间，提升装配精度，便于实现自动化装配；降低成本；防止了隔膜的位移，解决了氧中氢超标的问题，解决了隔膜在离网制氢下运行振动磨损问题；让各部件完全紧密贴合，真正实现零极距结构，大幅较少内电阻。合肥盈锐高科新材料科技有限公司总经理宋邦洪做了题为《盈锐高科@陶瓷电极助力风光可再生能源制绿氢大规模商用》的主题演讲。宋邦洪指出1000标方及以上的现实问题主要为跑冒滴漏、LCOH高、难适应波动性负荷、寿命待验证、绿电工况下难稳定、氢氧纯度不纯等，而业主则需要高性能、长寿命、低成本、高安全的产品。同时，宋邦洪介绍了陶瓷电极核心优势，其主要为免活化，环境友好；亲水性好气阻小；非贵金属催化材料；耐腐蚀与气蚀；本征催化活性好；氢气催化氧化；吸收逆向电流。
湖北英特利电气有限公司总经理、联合创始人李欢做了题为《新能源制氢整流解决方案》的主题演讲。李欢主要阐述了风光氢储一体化数智平台平台、七大制氢电源一站式服务平台两大方面内容。李欢指出以风光为主体的新能源电力系统其波动、间歇、随机的特性给系统带来多个问题，诸如频繁启停不可避免、生产负荷波动不可避免、低负荷生产情况要面对、生产计划排产成为问题等。并且，在弱并网/离网情况下，与传统同步发电机主导相比，高比例新能源电力系统由电力电子装置与调控系统主导，表现出惯量更低、抗扰性更弱以及强非线性等特征，对系统稳定运行提出一系列挑战。风光氢储一体化数智平台集风光氢储一体化能量管理系统（ECS）、风光储能量模拟系统、绿氢系统规划及分析优化系统、绿氢工厂电能质量仿真系统为一体。
英特利制氢电源的行业优势明显，具有整流行业经验丰富、技术能力行业领先、海外项目经验丰富、多种制氢整流方案、产品质量可靠稳定、售前售后服务高效等优势。其七大系列制氢电源一站式服务平台，制氢行业单台整流器功率范围: 5kW-30MW, 电流范围: 200A-40kA，定制化设计。
荣邦绿氢（江苏）新能源科技有限公司首席技术官、联合创始人范荣磊做了题为《新一代高性能碱性电解水制氢电极材料》的主题演讲。范荣磊对碱性电解水制氢电极材料的发展历史进行简略回顾，详细阐述了主流雷尼镍技术方法分析。随后，范荣磊向与会者明晰地介绍了荣邦绿氢解决方案。其指出，基于数十年的基础研究，荣邦氢能科研团队优化前驱体溶液配方，创新地采用化学生长法制备碱性电解水制氢电极催化涂层，实现了高效率、低能耗和高稳定性电极催化涂层的可控批量生产。其具有三大核心技术——核心技术一：低成本镍基合金电极催化涂层的成分结构及本征活性和稳定性调控技术。优化前驱体溶液配方和化学生长法工艺，对催化涂层的成分结构进行调控，实现高性能产氧和产氢电极催化涂层的制备。
核心技术二：大尺寸、全自动化电极催化涂层量产装备及工艺。大尺寸、自动化生产工艺、核心量产装备全部自研，对催化涂层的活性和稳定性进行全过程实时监控，可同时实现高效率和高良率。
核心技术三：电极催化涂层活性和稳定性的加速测试评价体系。可为电极催化涂层活性和稳定性评估提供及时的反馈，加速研发进程。
江苏奇纳氢能科技有限公司董事长彭伟平做了题为《高可靠长寿命碱水制氢电极的规模化生产》的主题演讲。高活性自催化阳极支撑网：取代N6镍网，提高活性，降低3-5%电压；高熵多元高效阴极催化剂：高通量试验，做高熵多元催化剂，降低10%电压；高可靠大比表面积阴极涂层：降低5%左右电压。
在“已完成的创新工作”中，彭伟平阐述了奇纳氢能的核心优势，核心优势1：高活性自催化阳极支撑网。高纯净度 ：O+N<10ppm，提高电导率；微合金化：Si、Al、Mn等元素的加入，提高阳极比表面积；进展：电解电压，电化学工作站测试降低10%，客户大标方电解槽测试降低3%。核心优势2：双层催化剂、多孔高比表面积电极。通过增加内外催化层和高能量喷涂工艺，提升双层催化剂涂层的结合力；通过电化学刻蚀，形成“纳米孔+微米孔” 微观结构增加了比表面积，大标方电流密度由2500A/㎡@1.8V提高到4000A/㎡ @1.8V，50标方槽稳定运行超1年。核心优势3：全链条工艺，材料循环利用，市场最低成本。
碳能科技（北京）有限公司CTO汪秀萍做了题为《碱水制氢复合隔膜材料研究》的主题演讲。汪秀萍对复合隔膜的使用提出建议。其表示，采用柔性支撑结构槽体，解决活性区过压和流体不均问题，不建议泡沫镍槽内挤压；需要电极台阶，且镍网边缘齐整、焊点勿超出台阶高度。对于复合隔膜下一步研发方向，汪秀萍指出开发离子型-多孔复合膜，提高低负载工况气体纯度；开发200-500um厚超薄3D复合膜，进一步向大电密提升；引入荷电保护机制，提高隔膜耐氧化、腐蚀性能。
浙江嘉菲立新材料有限公司总工程师李龙辉做了题为《PPS制氢隔膜的发展之路》的主题演讲。李龙辉讲到PPS隔膜行业存在聚合物基础薄弱、研究投入不足、高端聚合物起步晚、材料企业参与较少的痛点。随后，李龙辉从PPS隔膜特性与生产工艺、产品创新解决方案对主题进行了讲解。对于PPS隔膜的发展方向，李龙辉指出：通过化学的力量解决氢气渗透问题，从而给予电解槽适应波动性能源的能力；在膜电阻基础上，减少气泡在膜上的停留时间降低膜的运行电阻；基于聚苯硫醚材料的特性和电解槽内部的严苛环境降低聚苯硫醚材料的损失率，确保设备长周期运行。嘉菲立pps制氢隔膜的三年目标则为产品机械强度和气密逐年提高3%；电阻逐年下降3%。李龙辉同时指出，氢能产业的快速发展将为PPS隔膜技术带来广阔的市场空间，嘉菲立作为行业技术沉淀者，将凭借技术创新和产品优势，为电解槽设备持续提供有价值的产品。未来，PPS隔膜技术将在提升隔膜安全性、降低隔膜电阻、提高设备可靠性等方面发挥重要作用，为氢能产业的可持续发展提供有力支持。
北京电力设备总厂有限公司氢能事业部副总经理尤清华做了题为《破解制氢设备的“失效密码”——三大电解技术测试与质量升级路径》的主题演讲。尤清华指出电制氢装备产业亟需建立标准、检测、认证体系。现今性能评价体系缺失、关键材料检测滞后、动态工况测试不足。对于面临的挑战，尤清华认为主要存在于五方面：
1. 能效评价标准冲突：现行IEC 62282-6与GB/T 37562对制氢能耗（4.2-5.5kWh/Nm³）的测量方法存在分歧，需开发动态工况下的加权平均能效算法。
2. 大功率测试平台缺口：更大型电解槽需结合现场进行实测，目前国内超过2000Nm³/h以上电解槽都未进行实测。
3.数据追溯体系薄弱：检测报告未进行上网，存在检测数据篡改风险。
4.可再生能源场景下的实证测试：国内暂无可再生能源波动场景下的启停（<500ms）、负荷跟踪（10%-110%）测试台。
5.未来电解水制氢测试发展聚焦：（1）智能化与数字化（如引入数字孪生、AI监控等技术，提升测试效率和数据分析能力）（2）多技术耦合测试（如“风光氢储”一体化场景模拟，验证电解槽在波动性电源下的适应性）（3）电解槽长周期运行测试（寿命及稳定性）。
厦门启航氢能技术有限公司技术总监林培泽做了题为《更懂电解槽的制氢电源与制氢微电网解决方案》的主题演讲。林培泽指出制氢场合的特殊性对电源设备提出了极高的需求，主要体现为四高、两低、三友好方面。四高为高功率（5MW → 10MW → 15MW）、高效率（94%~95% → 97%~98%）、高负载率（除启动过程外，长期满载工作）、高稳定性（长期不间断工作，年均运行≥8000h）；两低为低投资成本、低运行成本；三友好为电网友好性（低谐波电流、高功率因数、无功支撑、高/低电压穿越、需求侧响应）、电解槽友好性（低直流纹波、快速动态响应）、风光友好性（适应风光柔性离网制氢发展趋势）。同时，林培泽对启航氢能的四款进行了介绍，适用于中小型制氢场站的大功率风冷IGBT制氢电源、适用于中大型制氢场站的超大功率液冷IGBT制氢电源、适用于实验室制氢测试的高频隔离型液冷IGBT制氢电源、适用于实验室制氢测试的高频隔离型光伏直接制氢电源。
对于制氢微电网解决方案，林培泽则介绍了直流微电网制氢解决方案、交流微电网制氢解决方案等。
郑州大学教授、博士生导师/所长周俊杰做了题为《电解槽多尺度仿真与优化》的主题演讲。周俊杰从多尺度仿真概述、PEM电解槽宏观尺度仿真及影响因素分析、PEM电解槽流道结构优化、新能源发电耦合PEM电解制氢系统仿真建模四大方面对内容进行了全面阐述。周俊杰指出可再生能源（水、风、光等）由于其固有的间歇性和波动性，导致水电、风电和光电无法长期稳定持续地发电，对其机组的大规模并网发电带来了很多问题，也出现了很多弃水弃风弃光现象。针对这种现象虽然目前电解水技术中，碱性电解水技术应用最广泛，但是PEM电解水技术的特点更适用于消纳可再生能源发电负荷。PEM电解水制氢技术应用蕴藏着巨大的机遇。在PEM电解槽宏观尺度仿真及影响因素分析板块，周俊杰详解了温度、电压对PEM电解槽性能影响。在PEM电解槽流道结构优化板块，则多方面比较了平行流道、蛇形流道、仿生蛛网流道，并提出相关数据依据。在新能源发电耦合PEM电解制氢系统仿真建模板块，周俊杰介绍基于光伏电池与风力机的工作原理，结合电解水制氢技术的优势，利用 Matlab/Simulink建立新能源发电耦合PEM电解制氢系统，整个系统由风力发电系统、光伏发电系统、电解制氢系统等组成。周俊杰总结，多尺度仿真越来越广越来越深入，电解槽系统性能不断提高与改进。
在碱性电解槽圆桌论坛环节，由中航证券新能源首席分析师曾帅主持，中集中电（扬州）制氢设备有限公司技术部副总监陈贵堂、山东蓝昆氢能源科技有限公司董事长张浩、北京电力设备总厂有限公司氢能事业部副总经理尤清华、浙江嘉菲立新材料有限公司总工程师李龙辉四位嘉宾展开讨论。
陈贵堂在发言中指出，客户对产品的需求主要体现为稳定、安全、透明、预判。对于未来技术方向，其认为常压方形槽的比重会越来越高，电解槽未来发展方向则是综合运用。伴随着大标方电解槽的未来发展方向，陈贵堂认为在2030年，3000标方碱槽或将成为主流。对于碱槽的寿命，陈贵堂对20年的寿命信心满满。
张浩认为现在行业存在为了制氢而制氢的现象，其认为产业逻辑需要明晰到底是用来摆设还是真正用来制氢。对于行业关注的价格问题，张浩强调产业不应该进行价格战的打法，不需要设定价格，应该先将绿电消纳做出来。其看好方形常压槽的发展方向，并预判未来会成长出大批运维企业。
尤清华讲到，如果从业主方出发，其认为价格越低越好，但是在价格与质量的选择中，则更倾向质量。其认为碱槽价格下降的空间不大，2025年价格会有所下降，但是下降幅度不会超过5%。对于未来的技术方向，其认为不能只注重电密，产品的长久运行最重要。对于产品的大修，其则更倾向选择原厂。
李龙辉讲到现阶段从材料端来看刚需不多，2022年1000标方槽体材料达600万，现今快速下降到260万。对于电解槽未来发展方向，其强调性价比仍是主要追求。对于电解槽的方圆之争，其认为形状并不应是争论的焦点，关注的应该是相关技术的发展。关于电解槽的大修，其分析近年氢能人才见涨，对于大型碱槽的大修选择原厂，小型碱槽大修可以进行其他选择。
清华大学长聘教授、博士生导师王保国做了题为《阴离子交换膜电解水制氢关键材料技术》的主题演讲。对于AEM电解水技术优势，王保国认为主要体现在电解水过程可快速启停，适应可再生能源发电的波动性；不使用贵金属催化剂，突破资源制约，降低造价；提高电流密度，降低造价同时减少能耗三方面。关键技术“瓶颈”与挑战也同样表现在三方面，分别为高导电率、高阻气性、高稳定性碱性离子膜；碱性环境中，高效率、高稳定性催化电极；高效率电解槽设备研究开发与批量化制造工艺。王保国强调，亟需“突破”关键材料规模制备技术，提升转化效率、降低装备造价。
惠州亿纬氢能有限公司膜技术中心负责人尤莹雪做了题为《亿纬氢能AEM：从隔膜材料到系统产品》的主题演讲。尤莹雪对AEM制氢技术的优势进行了阐述，在核心研发能力方面，则主要体现在通过优化阴离子交换树脂分子结构，进行膜材料迭代，膜材电化学性能得到显著提升；构建寿命预测模型，获得Alkymer®膜材3W+小时变化趋势，确定材料特性及应用边界；通过多因素交互试验，明确各因素影响程度，通过加速因子构筑正常工况下膜材性能衰减模型；构建了一整套全面且先进的测试验证平台，集成电极材料本征活性评估与工况验证等多元化的测试评价能力；借助EIS/DRT谱图和电压损失解耦等先进的电化学分析手段，迅速筛选电极材料，同时对电解槽进行精准的失效分析，可有效识别出性能衰减的具体部位及关键影响因素；通过电极材料的抗逆电流和电解槽的频繁启停等严苛工况验证，表明了AEM制氢电解槽具有良好的稳定性、耐久性和安全性；电解槽正向设计开发等方面。同时，尤莹雪对Alkymer AEM隔膜、AEM电解槽、模块化制氢系统、集中式制氢系统等产品进行了介绍。
上海交通大学材料学院氢科学中心、上海交通大学张江高等研究院博士/副教授种丽娜 做了题为《质子交换膜水电解池关键材料》的主题演讲。种丽娜对PEMWE用非贵金属OER催化剂、超低铱OER催化剂、低铱OER&HER双功能催化剂做了详细讲解。在非贵金属OER催化剂板块中，种丽娜指出，LLCM 在PEMWE运行环境下，在低Ph和高电压下，LLCM 的表面总以不同的固相存在，因此保护内部过渡金属在酸性环境下的流失，提高了催化稳定性。在超低铱OER催化剂板块，种丽娜指出，低铱催化剂在10 mA/cm2电流处过电势为256±5 mV ，单位质量活性高达1013.5 ± 50.6 A gIr-1，并稳定运行240h,未见性能衰减。低Ru催化剂在10 mA/cm2电流处过电势为200±5 mV ，单位质量活性高达 1960 ± 50.6 A gRu-1，并稳定运行240h,未见性能衰减。对于低铱OER&HER双功能催化剂，种丽娜指出该催化剂在2A/cm2的电流密度处稳定运行1200小时，目前还在运行中。
中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院一级工程师王延飞做了题为《PEM电解水制氢技术应用及展望》的主题演讲。王延飞对PEM电解水制氢技术现状及挑战进行了详细阐述。王延飞指出PEM电解水制氢技术挑战主要为成本高，在制氢成本中用电成本和设备成本占比最高，设备成本中电解槽成本占比最高。在用电成本方面，通过降低能耗、电阻损耗实现降低成本。在设备成本方面，提高电流密度是降低成本的有效方式。在相同情况下，电流密度的提高可成倍降低材料用量，降低电解槽成本，如电流密度从1A/cm2提升至3A/cm2，设备成本降低67％。
PEM电解槽降本路径的降本路径则可以从三方面着手——
电流密度提高：相同情况下，提高电流密度可以增加单位体积内电解槽产氢效率，减少所需的电解槽体积和材料使用量，降低设备成本。
关键材料替换：研发和应用新型低贵金属催化剂、质子交换膜材料、双极板材料，实现国产化替代，以降低关键材料成本。
生产应用规模：生产规模的扩大促进供应链的优化，通过批量采购原材料和自动智能化生产线提高生产效率，减少制造成本。
德国莱茵TÜV大中华区太阳能与商业产品服务技术专家隋丽君做了题为《电解槽系统认证要求要点》的主题演讲。隋丽君主要从系统介绍、安全风险、技术要求三方面进行了讲解。安全风险上，隋丽君从氢安全，化学风险、灼伤，压力容器，防爆分区，电磁兼容，机械危害，功能安全风险，电气安全，噪声危害等方面进行了讲解。
技术要求方面，隋丽君讲到，制氢系统，拥有错综复杂的结构设计与多样化的操作环境，同时承载着介质高度易燃易爆的固有风险，复气和助燃物质混合达到爆炸(轰炸)极眼，爆炸(轰炸)产生的冲击波，热辐射和碎片。会对周围的环境和人产生危险，使得其失效机制显得尤为错综复杂，一旦失效，后果往往极为严重。因此，确保制氢系统的安全性，不仅是国内亟待解决的难题，也是全球共同面临的严峻挑战。泄漏和渗漏、与燃烧有关的危险因素、与压力有关的危险因素、与温度有关的危险因素、生理危害等都是我们主要关注的问题。
隋丽君对TÜV莱茵一站式技术解决方案进行讲解，在氢能及燃料电池全产业链包括咨询、培训、审核、检验、检测、认证等业务。并介绍自1970年起, TÜV莱茵在全球积极开展业务。从阿根廷到摩洛哥再到越南， TÜV莱茵的业务遍及全球各大洲。全球超500个分支机构，241个实验室，56个国家和地区。
苏州市东拓新能源有限公司联合创始人、副总经理樊霖敏做了题为《PEM制氢电解槽核心工艺装备革新驱动降本增效与智能化跃升》主题演讲。樊霖敏着重讲解了PEM电解槽核心工艺痛点。樊霖敏指出行业痛点主要体现为成本挑战、寿命难题、能耗短板。工艺设备痛点主要表现在双极板点胶（PEM电解槽对气密性要求极高，需耐压5MPa，而传统的人工点胶操作效率低下，且一致性难以保证，容易出现漏胶、气泡等缺陷，影响电解槽的密封性能）、膜电极封装（封装过程中贴合精度较差，一般为±0.5mm，容易产生气泡、划痕等质量问题，导致产品良率不足80%，严重影响了生产效率和产品质量）、组装工艺（在组装过程中，压力控制精度要求为士0.5%FS，螺母锁紧位移误差需控制在<0.05mm，传统工艺难以满足这些高精度要求，容易导致组装后的电解槽性能不稳定）三方面。
随后，樊霖敏介绍了PEM电解槽生产产线东拓方案。
膜电极生产线：采用卷对片量产技术，将贴合精度提升至士0.2mm，同时引入AI视觉检测系统，使产品良率达到99.5%，大幅提高了生产效率和产品质量。
点胶贴合气密性生产线：通过模块化机器人作业，实现高精度点胶，出胶精度达到0.01ml，同时优化气密检测流程，检测效率提升3倍，有效解决了传统点胶工艺的效率和质量问题。
自动装堆生产线：运用伺服液压闭环控制技术，将压力精度控制在士0.5%FS，位移误差控制在<0.03mm，确保了电解槽组装的高精度和高质量，提高了产品的稳定性和可靠性。
河南省日立信股份有限公司副总经理兼技术研究院院长赫树开做了题为《气体传感器在制氢系统中的安全应用》的主题演讲。
赫树开介绍了氢气传感器的应用优势，主要表现为：
耐高温高湿环境：可用于长期高温高湿等检测场景，检测可靠性良好，使用寿命可达10年。传感器泡水后仍可对100%RH的氢气进行正常检测；传感器在-40℃~80℃范围内正常工作。
抗干扰性强：可用于复杂背景气等检测场景，对CO、CO2、CH4等气体均无反应。依次通入不同浓度的CO、CO2、CH4、H2S、C2H6等气体后，传感器测量示值均无明显变化。
可检测无氧环境中的氢气：可用于氧气含量较低甚至无氧环境中的氢气检测。该原理氢气传感器在微量氧气甚至无氧环境中仍可正常运行。
随后对氧中氢原位检测解决方案、氢能源汽车尾气便携检测解决方案、气体环境泄漏监测解决方案、手持式氢气检漏仪解决方案、加氢站氢气泄漏安全监测解决方案、涉氢场所氢气泄漏安全监测解决方案、气体环境泄漏监测解决方案等进行了介绍。
氢辉能源(深圳)有限公司副总经理&市场总监朱传宝做了题为《核心材料国产化助推 PEM & AEM 电解水制氢降本》 的主题演讲。朱传宝讲解了氢辉能源PEM电解水制氢产业化降本路径，即MW级电解槽设备+GW级规模化产能。氢辉能源 80双增型质子交换膜替代进口质子膜，降低铱用量：由2~3 mgIr/cm2 降至1 mgIr/cm2以下；膜电极提升性能：1~1.5 A/cm2@1.8 V 升至2.0-3.0 A/cm2@1.8 V；MW级电解槽（200Nm³/h及以上）提升产氢能力，降低设备投资成本。自动化和定制化产线设备带来的生产效率提升，规模化生产带来的边际成本降低，产业链成熟：极板、PTL和密封材料等部件的规模化生产带来降本红利。同时，朱传宝对氢辉能源AEM研发和产品做了阐述，并介绍了氢辉能源业务定位——技术：由内向外正向研发，以卡脖子关键材料为抓手，突破PEM&AEM电解水制氢技术瓶颈；产品：以PEM电解槽和AEM电解槽为主，质子交换膜/阴离子交换膜/电极产品对外开发合作；降本：降本路径明确而清晰，以技术研发升级、产品持续迭代和性能提升为途径持续降本；合作：以产品工程化落地应用为导向，与上下游一流合作伙伴共建具有竞争力的产业生态。
上海氢锐科技有限公司市场总监毛炳翔做了题为《高效PEM电解水制氢技术与市场展望》的主题演讲。毛炳翔对2024年PEM进行了总结并对2025年进行了预测。其指出，2024年全球电解水制氢装备市场规模持续增长,据IEA统计，全球电解槽装机为1.4GW，从技术选择上来看，碱性制氢技术与PEM制氢技术 接近 55%：45%；国内制氢市场，碱性电解槽仍占据主导地位（98.6%市场份额），PEM技术占比约1.3%。PEM 2024年出货量仅为13~15MW，主要原因是现场制氢用气相关法规不健全，市场对绿氢需求不足，绿氢没有产品溢价空间。从技术发展方面来看，PEM电解槽国产化率约80%左右，核心部件100%国产化还需要一定时间，商用项目中（质子交换膜）仍依赖进口。PEM制氢膜电极电密从1.0 A/c㎡ 提升至 2.5A/c㎡ ,但从商业使用来看，电解槽及系统匹配还需时间迭代相关技术。预计2025年，国内PEM电解水招标可能超过50MW，价格近一步下降。对于PEM制氢技术发展的机遇，毛炳翔指出，PEM具有即用即制，减少储运环节费用,为工业用户减碳、省钱的优势，并且厂内自用，减碳环保，谷电制氢，减少储运环节费用。同时，其指出国内大型项目开始采用碱水+PEM混成技术，更突出技术和经济优势。
随后，毛炳翔对氢锐科技及产品进行了介绍——上海氢锐科技有限公司核心技术及团队源自于中国科学院上海高等研究院与全球500强公司氢能领域专业人才，专注于质子交换膜（PEM）电解水制氢的研发、产业化与应用及解决方案。
广东卡沃罗氢科技有限公司总经理沈炯做了题为《模块化氢能基础设施驱动全球零碳新生态—— 构建全场景氢能生态新范式》主题演讲。沈炯对模块化氢能基础设施的价值闭环进行详细阐述。其指出，卡沃罗以标准化模块应对分布式需求，以弹性架构支撑规模化应用；以高可靠性模块化PEM电解水制氢系统为核心应对多元化需求。其产品氢枢 C-NODE 助力快速构建零碳景区、园区和社区；氢枢 C-WING 支持氢能无人机高质量发展；氢枢 C-PORT 实现分布式制氢充氢/换氢新业态。沈炯指出氢能行业在政策及法规层面、产业发展层面仍面临挑战。政策及法规层面主要体现为政策体系不健全（顶层设计与标准规范相对滞后）、监管机制不完善（多头管理问题、安全法规不完善）；产业发展层面则主要体现产业链协同不足（上下游缺乏深度协同）、市场化不足（市场化运营机制尚未建立）。
浙江信普界面装备科技有限公司总经理唐普洪做了题为《能源电极材料电子与离子阻抗测试关键技术》的主题演讲。唐普洪从核心工艺、核心装备两大部分，超薄材料成型模具：电堆双极板、高温材料成型模具：PPEK/PPS，膜电导率测试仪、界面接触电阻测量仪、多孔扩散层流阻测量仪五小方面进行了全面讲解。中国科学院过程工程研究所副研究员管小平做了题为《制氢电解槽内的复杂多相流动及模拟优化》的主题演讲。管小平着重从ALK电解槽、PEM电解槽两大部分进行了讲解和分析。在ALK电解槽部分，管小平总结到：“中心密，两侧疏”的凹凸单元分布改善流场均匀性、减小流动死区：流场均匀性提高27%，流动死区减少10%；气泡产生对电解槽轴向液速产生的调控效果：传统结构中心液速降低，而新结构液速增加；新结构使得气含率显著降低，致使2V下电流密度提升幅度达37%；随着电流增大和流速增加，新结构优势愈加明显；发现电解槽内流型转变规律：低液速，气体在下游堆积，呈“层状分布；高液速，气体在两侧堆积，呈“树状分布” 。
在PEM电解槽部分，管小平总结：发现高电流密度工况下电解性能衰减的机制：由于流道内气体的累积，造成PTL内气含率存在局部逆梯度，从而抑制氧气排出，导致电解性能下降； 新型折流板流道改变了氧气沿流动方向的自然堆积路径，体系整体气含率 降幅达16%；新型含挡流板直通孔多孔介质层结构加快气体移除，气泡的气泡渗透时间降低93%，气含率降幅达31%。
华能清洁能源研究院氢能技术部总工张畅做了题为《综合能源基地氢电耦合关键技术及实践》的主题演讲。张畅指出，在综合能源网基地引入电解制氢和下游储运环节，实现氢电耦合是促进综合能源系统绿色转型、提高波动性新能源、实现能源多元转化的重要形式，但目前，由于综合能源基地能源消纳需求的不确定性和电解制氢动态行为的复杂性，氢电耦合存在着动态调节能力差、运行管控模式不清晰、效率和稳定性不足的问题。面向综合能源基地氢电耦合需求，为解决新能源高比例渗透与电网稳定要求的矛盾，亟需发展动态电解制氢系统，实现高度可调的制氢系统运行，在此基础上开展氢电协同规划和智慧能量管控，解决氢电协同全生命周期关键问题。后续张畅对华能氢电耦合关键技术及实践进行了进一步阐述。
对于氢电耦合前景和展望，张畅认为：双碳目标下，绿氢在我国能源转型中扮演重要角色，是各类难减排领域实现碳中和的关键要素；氢电耦合促进综合能源系统绿色转型、提高波动性新能源、实现能源多元转化的重要形式，重点问题有动态制氢系统、氢电耦合规划、项目运行动态能量管控等，目前已开展了一定的研究，取得一定的实践成果；氢电耦合技术覆盖面广，需要大力投入研发和技术示范，需要扩大产业合作；产业发展上需要因地制宜布局绿氢项目，以科技引领形成具有特色的产业发展模式。
北京氢羿能源科技有限公司创始人、董事长米万良做了题为《梯度化高电密膜电极及电解槽研究进展》的主题演讲。米万良介绍，氢羿能源自主研发的低贵金属催化剂，铱含量低至60%，电解槽单槽最大产氢量可达600Nm3/h,膜电极性能可达4A/cm2@1.817V@80mm，高差压电解槽的氢氧侧压差在全生命周期可保持在3.2MPa，24小时泄露率小于0.01%，远远优于国家标准。同时，通过采用自主研发的全新低贵金属催化剂、高电密膜电极、独特的双极板加工处理技术、电解槽新型设计结构所产电解槽在同等性能下成本控制可达行业内最低水平。
深圳市瑞麟科技有限公司董事长助理马震做了题为《AEM电解水技术和材料发展现状》的主题演讲。高电密下的寿命（离聚物和AEM本身的影响）。实验室测试5~7A/cm2，甚至有的以及高达16A/cm2。但并不代表工业品能有这样的性能参数。
由于AEM膜本身的材料路线较广泛，但合成这些材料的单体多数又比较没有大规模应用的工业基础，导致这些合成物的量停留在实验室级别，一是没法大量复制、二是寿命也还不能完全验证，导致并未有大幅宽的产品出现从而限制单体制氢规模。
行业共识性结构不是问题，是膜以及离聚物的寿命是问题。但也要极个别企业宣传“寿命已经不是问题”。
实验室产品急需工业化验证。
国氢科技先进制氢BG区域市场总监张伟佳做了题为《绿氢产业展望与国氢科技创新实践》的主题演讲。张伟佳讲到，绿氢产业发展速度迅猛，随着双碳目标的推进，将迎来百倍级别的规模扩大。国企、民企有大量企业在纷纷布局氢能上下游产业链，呈现出投资强度大、涵盖范围广、增长势头猛的特点。但绿电制氢当前仍存在多个问题需解决。诸如绿氢产品价值亟待政策引导、上下游企业亟待合作、关键节点技术亟待验证、终端产品成本亟待下降等。
但张伟佳对行业发展表示乐观，其认为氢能是战略性能源，是实现双碳目标、保障国家能源安全的必然选择；绿氢是氢能发展重点方向，绿氢产业发展潜力巨大，产业前景广阔；现阶段产业发展存在的问题，是产业螺旋增长过程中的暂时性困境；十四五是绿氢产业的起步期，十五五将迎来产业 爆发式增长的拐点。
在AEM圆桌讨论环节，北京氢羿能源科技有限公司董事长米万良主持，清华大学长聘教授王保国、惠州亿纬氢能有限公司总经理汪瀛、中石化石油化工科学研究院首席专家荣峻峰、北京未来氢能科技有限公司总经理苏才华、深圳市瑞麟科技有限公司董事长助理马震五位嘉宾围绕AEM电解槽发展现状、技术发展方向、瓶颈问题以等展开探讨。对于非贵金属催化剂的走向，荣峻峰认为贵金属与非贵金属的选择在于价格，更需关注其长周期稳定性。现阶段阳极的镍铁催化剂问题不大，阴极采用贵金属做好质量仍可取。关于CCS与CCM两种方法的选择中，其认为从性能看，两者一直，但如果从方便更换的角度考量，CCM是更好选择。对于未来的AEM的市场前景，荣峻峰认为在五年之内，AEM、PEM、ALK都有着存在场景。王保国认为AEM膜现阶段价格在1.3万-1.6元/㎡之间，会较快见到价格的下降，2000元/㎡是较为合理的价格。对于AEM现阶段与国外的对比，王保国认为国内在产能规模上要强于国外。对于未来AEM能否取代PEM，乃至碱性，王保国认为需要产品在市场中硬碰硬的打拼。但其仍认为AEM发展步伐会较快一些。汪瀛认为AEM电密为1.5-2A/c㎡，相较PEM更具优势，对膜成本的高低则取决于下游的实际需求，如果需求增多，价格会下降。对于AEM与ALK、PEM的发展前景，汪瀛认为在未来长时间内，多种技术将并存。如果伴随着规模的增大，AEM成本与ALK成本相当，其更具竞争力。对于AEM大规模市场开拓的时间，汪瀛认为或将在2027年之后。苏才华认为在CCS与CCM的选择上，现阶段AEM更多采用CCS方法，但是其中仍有部分问题需要解决。对于AEM板块国内外的对比上，苏才华分析在膜上两者差距不大，膜在未来规模化还有较大的发展空间。AEM没有想的那么好，也没想的那么坏。其认为2025年会是AEM应用的元年。马震认为对于CCS与CCM的选择上，选择路径更多的是基于以前的行业基础上进行的选择，需要从成本的考量上去进行方法的选择。其强调，AEM发展速度较快，但仍需要客观理性看待AEM。对于多种技术路线的比较，马震认为不需要刻意的路线之争，选择的是更高的性价比。在PEM圆桌讨论环节，北京氢羿能源科技有限公司董事长米万良主持， 上海氢锐科技有限公司市场总监毛炳翔、广东卡沃罗氢科技有限公司总经理沈炯、氢辉能源(深圳)有限公司副总经理&市场总监朱传宝、浙江信普界面装备科技有限公司总经理唐普洪、德国莱茵TUV大中华区 太阳能与商业产品服务技术专家 隋丽君、河南省日立信股份有限公司副总经理兼技术研究院院长赫树开围绕PEM多个话题展开讨论，发表观点。毛炳翔对如何保障PEM槽的使用寿命发表观点，其认为生产工艺、装配工艺决定了电解槽的生命状态，减少认为干扰，智能化施工，从而保证产品的一致性。面对出海发展的话题，毛炳翔认为国内企业通过海外发展，需要对传统的海外信息获取方式进行改变。沈炯认为现阶段PEM电解主要任务不应该是降本，而应该是验证。质子交换膜革命性突破暂时难以实现，可以通过批量化生产实现降本。沈炯表示，卡沃罗未来市场布局或以海外市场为主，可以通过在不同的国家和地区开发战略合作伙伴实现海外市场的突破。唐普洪对于中国PEM的发展认为从技术层面来，某些板块的技术路线产业化、技术已经超越海外，在未来三四年，元毡会超越海外市场。但是质子交换膜还存在差距。对于PEM在高成本的背景如何提高市占率，唐普洪认为需要将PEM做到“PLUS”，做成标准化，个别环节需要形成回收机制。朱传宝对于出海话题认为首先需要做好产品的认证，不同市场存在着认证标准不同的现象，企业需要根据不同市场要求做好相关认证，而出海后需要做到本地化，从而更好开拓海外市场。对于如何提升PEM 市占率，朱传宝认为需企业做好内功，保证产品质量。隋丽君更为强调关注如何验证产品寿命的可靠性，其认为更为细致的标准化会促进更低的成本。对于出海，隋丽君认为出海既有机遇也有挑战，针对不同国家和地区不同标准的现象，她认为应将国内的标准推向全球，让我们的标准说话。赫树开认为现阶段PEM降本明显，从运维和辅控上着手有利于降本的实现。对于国内企业出海，赫树开认为相关产业链组团出海更利于海外市场的拓展，也更利于为客户搭建完成的解决方案。中石化石油化工科学研究院首席专家荣峻峰做了题为《AEM电解水制氢技术推动绿氢产业高质量发展》 的主题演讲。荣峻峰率先对发展绿氢的必要性与重要性进行阐述。荣峻峰指出绿氢发展对电解槽提出低成本、高安全、适应波动性电力输入的要求。碱水电解槽成本低，但本质安全性差；PEM电解槽成本高，但本质安全性好，能够适应波动输入，目前尚无满足各种要求的成熟技术。
AEM兼具碱性电解水的低成本与质子交换膜电解水的高效和安全适用于波动性可再生能源的新一代制氢技术。荣峻峰对AEM电解槽的优势进一步阐述。其分析，AEM电解槽采用NiFe催化剂代替了贵金属Ir，扩散层与双极板可采用不锈钢镀镍材料，摆脱贵金属资源依赖，阳极催化剂成本可降低95%以上，阴极催化剂成本降低50%以上；AEM电解槽电流密度远大于传统碱水电解技术，与PEM电解水技术相当，且可以高压操作，电解槽具有更小的体积，且更高的能效，电解槽主要金属材料成本比碱水电解槽降低50%以上，比PEM电解槽降低6倍以上；AEM电解槽氢气渗透率远小于传统碱水电解槽，可适用于波动电力输入，具有更高的安全性，功率波动范围20-120%，具有更高的设备利用率。天津市大陆制氢设备有限公司总工程师、联合创始人许卫做了题为《阴离子交换膜（AEM）电解水制氢系统》的主题演讲。许卫指出可再生能源制氢是实现绿氢制备的关键，但可再生能源发电的间歇性、随机性、波动性要求电解水系统启停速度快、功率范围宽，AEM电解兼具ALK电解和PEM电解的优势：低成本、抗波动、高能效。但许卫同时指出，现今AEM面临“如何进行高效、高稳定催化剂筛选和制备”“如何提高膜电极的离子和产物传质通量和耐久性”“如何提高系统可靠性和复杂工况适应性”三大挑战。
北京未来氢能科技有限公司总经理苏才华做了题为《AEM发展展望与核心材料突破》的主题演讲。苏才华指出AEM综合优势突出，实现多领域突破。其适应出力波动，安全性高、分布式布置；高效率，可实现最高95%电-氢效率；体积小，运行要求低；摆脱贵金属、造价低；材料资源丰度高；运行无腐蚀。未来AEM将是应用便捷性、成本性、绿电耦合最佳选择。苏才华指出，2030年远景目标达到绿氢电解槽装机国模100GW，截止2024年11月底，中国已规划绿氢项目数量700个(含签约、规划、备案、在建、建成阶段项目)，合计规划产能已超1100万吨(部分项目含远期产能)，对应电解槽需求规模达到143GW，实现万亿元规模，随着AEM的商业化推进，将成就千亿级大市场。阴离子交换膜、催化剂、阴/阳电极、双极板等关键材料性能实现突破，供应链体系日趋完善，工业化生产正在铺开，AEM实现了中国领先。苏才华支持，未来氢能最早深耕AEM电解水制氢产业化发展的高新技术企业，经过多年攻坚，公司形成系统化研发体系及产品能力，核心产品包括AEM阴极催化剂、阴极电极、阳极电极，产品聚焦核心材料活性、稳定性长效性、扩展性的科技和应用突破，将有力推动绿氢制备在应用领域的规模化、精益化、平价化变革发展。
宿迁绿能氢创科技有限公司副总经理、技术负责人张瑾做了题为《AEM电解堆的国产化与轻质化量产》主题演讲。张瑾从技术概述、国产化进展、轻质化设计、量产化历程、合作与展望五方面进行了阐述。张瑾对国内AEM制氢电解槽企业、专门从事阴离子交换膜研发与供应、阴离子交换膜研发团队进行了详细梳理。在轻质化设计中，张瑾介绍了榫卯结构，轻质化极框设计、一体化电极结构、低旁路电流设计、卡扣式快速组装。张瑾同时对宿迁绿能氢创科技有限公司进行了介绍。公司专注于电解水制氢成套设备的研发、生产、销售，聚焦于第三代电解水制氢（AEM电解水制氢）技术。2022年7月以来，累计投入研发成本8000余万元，现技术验证成熟，具备落地能力。
上海翌晶能源技术有限公司刘志祥做了题为《SOEC制氢系统研发进展及应用展望》的主题演讲。
刘志祥指出SOEC是制氢效率最高的技术路线，其能有效降低LCOH，与传统电解技术相比，SOEC电解技术具有高达90%以上的电解效率，同样输入的电力可多生产30%以上的清洁氢气，节约电费超过30%，降低LCOH成本24%。同时，SOEC还具有可电解CO2、可逆运行、运维成本低、有效利用余热、波动性耦合的优势。
刘志祥同时对公司SOEC技术优势进行了讲解——高性能固体氧化物燃料电池及催化剂、率先突破单电池批量化制备工艺、高效低成本的可量产电堆开发、全国首条SOC电堆自动化生产线、国内首家掌握MW级商业化制氢系统设计技术。
卧龙英耐德（浙江）氢能科技有限公司副总经理张璐做了题为《WE work better！超长寿命 高稳效率》的主题演讲。张璐介绍卧龙英耐德由卧龙资源与Enapter共同成立，专注于制氢装置及系统集成技术的开发与应用，针对当前新能源制氢行业的特点，与 Enapter AG 联合推出全球领先的 AEM电解槽制氢装置，助力绿电制氢产业的发展。拥有目前中国最大的AEM电解水制氢设备制造工厂。张璐指出现在行业急需更好的技术发展绿电制氢，急需更好的技术路线降本，AEM是新一代专利技术，集聚了碱性和PEM电解槽的各自优势，是最有前景的技术路线。
对于技术路线组合，张璐推荐ALK+AEM NEXUS系列协同制氢系统解决方案，得益于卧龙英耐德先进的EMS系统和智能控制算法，协同应用能够显著提升电解效率与灵活性，通过结合两者的技术优势，实现高效、快速的氢能生产。同时，这种协同还促进了技术创新，进一步降低了制氢成本。
北京中电丰业技术开发有限公司研发总监潘磊做了题为《EM 电 解 水 制 氢材料革新赋能技术破局与绿氢规模化跃迁》主题演讲。潘磊对AEM发展发展现状总结到，AEM电解槽产能快速扩张，全国产能达70MW；截止2024年底，全国阴离子交换膜产能达10.5万平方米；预计2030年，全国AEM电解槽装机量达10GW。潘磊从阴离子交换膜需要技术革新、催化剂需要技术革新两方面对内容进行了阐述。
同时对中电丰业进行了介绍，中电丰业是国内唯一具备三种电解水制氢技术企业，拥有ALK（5Nm³/h - 3000Nm³/h）、PEM（5Nm³/h - 200Nm³/h）、AEM（0.5Nm³/h - 5Nm³/h）水电解制氢技术和产品。
潘磊对新产品进行介绍——全新的轻量化结构设计：极框轻量化；密封与极框一体化设计：注塑成型工艺，简化加工工艺流程，保证产品一致性；软性材料与刚性材料完美结合：极框包覆导电极板，减少杂散电流，提高电流效率；自定位结构设计：膜/扩散层/极板自定位，简化组装工艺流程；流场仿真：流体分散均匀，热量分布良好。
